Точность обработки зависит от точности станков, приспособлений, инструмента, погрешности установки детали, тепловых деформаций и других факторов. Точность станков, измеренную в ненагруженном состоянии, называют геометрической точностью. Так, радиальное биение шпинделя фрезерного и токарного станка допускается не. более чем 0,01 – 0,015 мм, а допустимая непараллельность и непрямолинейность направляющих токарного или продольно-строгального станка на длине 1000 мм не должна превышать 0,02 мм. В процессе эксплуатации станок подвергается износу, что приводит к увеличению погрешности детали. Механическую обработку деталей осуществляют в приспособлениях, погрешности изготовления которых также влияют на точность обработки деталей. Основные детали приспособлений изготовляют с допуском, равным – 1/3 допуска на размеры детали, изготовляемой по 2 – 3 му классу точности. Погрешности изготовления режущих инструментов, а также износ мерного (сверло, метчик и др.) и профильного (фрезы, фасонные резцы) инструментов также значительно влияют на точность изготовления деталей. При неточности изготовления или износе измерительного инструмента, погрешности его переносятся на обрабатываемое отверстие. Величина погрешности установки заготовки на станке зависит от точности и чистоты поверхности тех-нологической базы заготовки и соответствующей поверхности станка или приспособления. Погрешность установки заготовки включает погрешность базирования заготовки и погрешность закрепления. Погрешность закрепления заготовки существенно влияет на точность обработки нежестких деталей; усилие для закрепления детали и место его приложения принимают таким, чтобы обеспечивалась требуемая точность обработки.
